在高強度或高硬度金屬材料的切削加工性很差，切削時或者刀具壽命縮短，或者卷屑丶斷屑困難，或者加工表面品質差，或者這幾種現象兼而有之，故這類材料稱為難加工金屬材料。切削加工中常遇到的難加工金屬材料有不銹鋼丶鈦合金丶高溫合金丶高強度鋼和高錳鋼等。

材料難切削主要因素:

1. 材料中含有硬度高成分
2. 硬度或高溫硬度高，加工硬化大
3. 導熱性差丶切削溫度高
4. 材料強度大，特別是高溫強度大
5. 易與刀具黏接
6. 化學活性大

難切削材切削加工原則:

1. 選用合理的刀具材料
   切削刀具需與難切削材化學親和力小，導熱性好丶抗變強度高丶熱硬性好丶耐磨耗及散熱性好…。常見適合刀具有PCD材質刀具(聚晶鉆石刀具)丶鍍層硬質合金刀具丶PCBN刀具…。
2. 改善切削條件
   • 機床-夾具-刀具的系統剛性要好。機床各部分間隙要調整好，主軸的徑向跳動要小。夾具裝夾工件要牢固，要有足夠剛性。
   • 要保持刀刃鋒利，以保證排屑流暢，避免粘屑崩刃。
3. 選擇合理的切削用量
   選擇合理的切削用量。因為切削速度對切削刃的溫度影響很大，切削速度越高，則切削刃溫度劇增，切削刃溫度的高低直接影響著刀具的壽命，所以要選擇合適的切削速度。
4. 對被加工材料進行適當的熱處理
   通過熱處理來改變難切削材的性能和晶相組織，達到改善材料切削加工性的目的。
5. 合理設計刀具結構及刀具幾何參數
6. 選用適當的切削液和供液方法
7. 采用振動切削丶等離子弧加熱切削等新工藝或電火花加工丶電解加工等特種加工方法。

※在切削加工中，主軸轉數與切削速度及加工深度之間調整應對是很重要，其中考量面相可以下列三種為考量模式:

1. 刀具磨損
2. 主軸損耗
3. 床臺損耗

加工速度雖為作業基本要求，但就遠觀維修成本考量下，機臺主軸維修最為昂貴，床臺損耗維修次之，應該特別避免主軸損害，建議主軸轉數應維持在可接受轉數為 宜(若主軸轉數過大時，會造成機臺加工聲音過大，此時就應該調整主軸速度)，而切削速度快則加工深度吃淺為宜；反之，若切削速度放慢則可加工深度吃深。因 應切削工件切削特性再控制好切削速度與加工深度，在刀具正常磨損下，刀具壽命就能維持。